Завод за метиламини

Процесът предимно се състои от четири секции: Изпаряване и предварително загряване на суровината, Каталитична реакция, Кондензация и абсорбция на продукта и Разделяне и дестилиране на продукта.

1. Изпаряване и прегряване на изходната смес:

Метанолът и течният амоняк, смесени в определено съотношение, се предварително загряват, напълно изпаряват в изпарител и след това допълнително прегряват до необходимата температура за реакция.

2. Каталитична реакция:

Прегрятите изходни газове навлизат в неподвижен реактор, пълен с катализатор, обикновено макропореста силна кисела катионна размяна или катализатор въз основа на алумина-силиций. При контролирана температура (350–450°C) и налягане (2,0–5,0 MPa), метанолът и амонякът преминават последователни каталитични реакции в парна фаза – аминиране и алкилиране, за да образуват смес от моноетиламин (MMA), диметиламин (DMA) и триметиламин (TMA). Тези реакции са обратими и екзотермични.

3. Кондензация и абсорбция на продукта:

Горещият изходящ газ от реактора се охлажда чрез топлообменници, след което постъпва в системата за кондензация и абсорбция. Неизреагиралият амоняк, водата и сместа от метиламини се кондензират и абсорбират. Некондензуемите газове (напр. водород, метан) се отвеждат от системата като отпадъчен газ.

4. Разделяне на продуктите и дестилация:

Кондензираната смес се подава в серия ректификационни колони за разделяне. Първо, в колона за амоняк се възстановява неизреагиралият амоняк, който се рециклира обратно в реакционната система. След това сместа преминава през поредица от ректификационни колони, в които моно-, ди- и триметиламин се разделят последователно въз основа на различните им температури на кипене. Тъй като ДМА има най-голямо търсене на пазара, но ТМА е термодинамично предпочитаният продукт, обикновено част от отделения ТМА се рециклира обратно в реактора, за да се потисне неговото образуване и да се повиши добивът на по-ценната ДМА.

едно. Технически характеристики

1. Предимни суровини: Основните изходни материали, метанол и амоняк, са лесно достъпни и евтини.

2. Мащаб и непрекъснатост на производството: Процесът представлява непрекъсната парофазна операция, която е лесна за автоматизиране и подходяща за промишлено производство в голям мащаб.

3. Инженерна и експлоатационна осъществимост: Режимите на реакцията (температура и налягане) са сравнително умерени и не изискват специални изисквания към материалите на оборудването. Тези технологични условия лесно се постигат и поддържат.

4. Селективност на катализатора: Използването на макропорести силни кисели йонообменни смоли или модифицирани цеолитни катализатори осигурява висока активност и селективност, което допринася за по-дълъг живот на катализатора.

5. Енергиен интегриране: Процесът ефективно използва топлината от реакцията и топлообмен между потоците (например чрез използване на горещ изходящ продукт от реактора за предварително загряване на входящия поток), което значително намалява енергийното потребление.

6. Гъвкавост на продуктовата гама: Ключовата технология за рециклиране на част от триметиламин обратно към реактора позволява гъвкаво регулиране на съотношението между моно-, ди- и триметиламин, осигурявайки високо адаптивен отговор на пазарните търсения.

7. Зрялост и разпространение на технологията: Тази технология предлага всеобхватни предимства и в момента е най-широко използваната, зряла и доминираща промишлена методика за производство на метиламин.

два . спецификация на продукта

1. Монометиламин (MMA)

Табл. 2-1 спецификация за качество на монометиламин (MMA) (HG/T 2972-2017)

 2. Диметиламин (DMA)

Табл. 2-2 Спецификация за качеството на продукта диметиламин (DMA) (HG/T 2973-2017)

Бележка: гарантира се продуктът да отговаря на изискванията за висока чистота.

3. Триметиламин (TMA)

Табл. 2-3 спецификация за качеството на продукта триметиламин (TMA) (GT/T 24770-2009)

Бележка: гарантира се продуктът да отговаря на изискванията за висока чистота.