Пластик үйлдвэрлэх үйлдвэрийн тоног төхөөрөмжийн засвар, нөөцийн үйлчилгээ

Пластик үйлдвэрлэлд тоног төхөөрөмжийн үр дүнтэй засварын аргаар ажиллагааны цагийг хамгийн их байлгах

Пластик үйлдвэрлэх үйлдвэрийн засварын ажил үйлчилгээ ажиллагааны цагт ямар нөлөө үзүүлэх вэ

Пластикийн үйлдвэрлэгчдийн төлөвлөгөөгүй зогсонги байдал нь McKinsey-ийн 2023 оны судалгаагаар жилдээ ойролцоогоор хагас сая долларын зардал гаргадаг. Үйл ажиллагааг гладкаар явуулахад сайн засвар үйлчилгээ томоохон ялгааг бий болгодог. Тогтмол урьдчилан сэргийлэх засварын хөтөлбөрийг баримтладаг үйлдвэрийн газрууд нь тоног төхөөрөмжийг ойролцоогоор 92% хугацаанд ажиллуулдаг бол, зүгээр л гэмтэл гарах үед нь засдаг үйлдвэрийн газрууд зөвхөн 78%-ийг хадгалдаг. Жишээлбэл, экструдерийн илүүдийг ойролцоогоор 500 цагийн үйлдлийн дараа цэвэрлэх нь материалтай холбоотой асуудлаас үүдэлтэй үйлдвэрлэлийг зогсохыг ойролцоогоор гуравны хоёроор бууруулдаг. Мөн шахмал формонд оруулах машинуудын температурын хяналтын системийг сард нэг удаа тохируулбал циклийн цагийн тогтвортой бус байдлын бараг гуравны нэгийг арилгахад тусалдаг.

Экструзийн болон шахмал формонд оруулах машинуудын ердийн механик гэмтэл

Эхлэлтэй машинуудад түгээмэл асуудал болох хуцаат сав баглаа боодол нь бүх гэмтлийн ойролцоогоор 38 хувийг эзэлдэг бөгөөд муу чанарын халаагчийн зуурас нь температурын хэлбэлзлийн ойролцоогоор 23%-ийг үүсгэдэг. Харин шахмал формд орох тохируулгатай системүүд нь цахилгаан шингэний вентиль доройтохдоо нийт тохиолдлын 17% дээр, мөн нарийвчлалгүй тохируулсан формууд нь үйлдвэрлэлийн шугам дээр гарч буй бүтээгдэхүүний 12% иргэж байна. Бодит цагт хяналт тавих системгүй үйлдвэрийн газрууд эдгээр асуудлаас илүү их хүндийн дор муруйддаг. Ийм үйлдвэрийн газруудад судалгаа нь тоног төхөөрөмжийн бараг хагас (ойролцоогоор 55%) асуудлыг илрүүлэхгүй байгааг харуулж байгаа бөгөөд энэ нь алдагдсан үйлдвэрлэлт, засварын зардалд томоохон нэмэр болдог.

Урьдчилан сэргийлэх эсвэл урьдчилан сэргийлэх арчилгаа: Пластикаар үйлдвэрлэх үед зардал-ашиг шийдвэрлэх шинжилгээ

Урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээ нь хариу арга хэмжээнээс 40%-иар бага зардал шаарддаг (Deloitte 2023) бөгөөд их хэмжээгээр элэгдэх деталуудад чиглэсэн хөтөлбөрүүдийн хувьд 6:1 ашгийн түвшинд хүрдэг. Типичный 500 тонны инжекцийн пресс жилд дунджаар 8,200 ам.долларын урьдчилан сэргийлэх зардал, мөн аврах засварын тохиолдол болон үйлдвэрлэлтэд учруулах алдагдалд 27,000 ам.доллараас дээш зарцуулдаг.

Үйлчилгээний арга	Машин тус бүрийн жилийн зардал	Цагийн алдагдал / жил
Урьдчилан сэргийлэх	$8,200	24
Хариуцаж буй	$27,000	160

Засвар үйлчилгээний үр ашигийг хэмжих үндсэн үзүүлэлтүүд

Голлох метрикуудад дараахь зүйлс орно:

• MTBF (Дооглоомын дундаж цаг): Үр дүнтэй системүүдэд 450-с 720 цаг хүртэл нэмэгддэг
• MTTR (Засвар хийх дундаж цаг): Хамгийн сайн ажилладаг компаниуд нь дооглоомын 80%-ийг хоёр цагаас бага хугацаанд арилгадаг
• OEE (Тоног төхөөрөмжийн нийтлэг үр ашиг): Жишээ үзүүлэх үйлдвэрүүд урьдчилан төлөвлөлтөөр 85% ба түүнээс дээш үр ашигийг хадгалдаг

Туршлагын жишээ: Төлөвлөгдсөн засварын ажлаар зогсолтын хугацааг 40%-иар бууруулах

Зүүн Өмнөд Азийн PET-ийн савны таг хийх үйлдвэрт жилд 1,200 цагийн зогсолтын цагийг хиймэл оюун ухаан дээр суурилсан засварын хөтөлбөр хэрэгжүүлснээр арилгасан. Экструдерийн шаталтуудад суурилуулсан хэлбэлзлийн сенсорууд нь хөргөгчийн гэмтлийг 70%-иар бууруулсан бол сервомоторын улирлын шалгалт нь энергийн алдагдлыг 18%-иар бууруулсан. $220,000-ийн энэхүү төсөл нь жилд $1.4 сая хэмнэлт олж, 19 сарын доторх 536% өгөөжийг хангасан.

Шаардлагатай пластик үйлдвэрлэлийн хэсгүүдийн нийлүүлэлтийн итгэл үнэмшилтэй байдлыг хангах

Пластик машин механизмд зориулсан илүүдэлтэй хэсгүүд, жишээ нь шураг ба багана, халаалтын элементүүдийг нийлүүлэх

Өчигдөх туслах сав, хоолой болон бусад хэтэрхий элэгдэх хэсгүүд нь маш эрт гэмтдэг тул пластик үйлдвэрлэлийн салбар жил бүр өөрийн үйлдвэрлэсэн бүтээгдэхүүний 15-аас 18 хувийг алддаг байна. Энэ талаар өнгөрсөн жилийн Үйлдвэрлэлийн Үр Ашигтай Байдалын Хорооны тайлангээс мэдээлж байсан. Гэхдээ одоогоор дээд түвшний үйлдвэрлэгчид онцгой металл давхаргуудыг хэрэглэх, мөн ажиллагааны үзүүлэлтийг бодит цагт хянах системүүдийг нэвтрүүлэх замаар өөрчлөлтийг эхэлж байна. Бидний харсан олон шахалтын шугамууд дээр ийм хослол нь хүртэлбэргүй зогсолтуудыг ойролцоогоор 37 хувиар бууруулсан. PET материал их хэмжээгээр машинаар шахдаг компанийн хувьд одоо ихэвчлэн 12000 цагаас дээш ажиллах чадвартай хос хатуулагшилттай шулууруудыг ихэвчлэн стандарт тоног төхөөрөмж болгон ашиглаж эхэлсэн.

Пластик тоног төхөөрөмжийн салбарт нийлүүлэгчдийн хүргэлтийн хугацаа болон чанарын баталгаажуулалтыг үнэлэх

85% -ийн үйлчилгээ, засварын менежер нар бутлуур халаагч, гидравлик вентиль зэрэг чухал үйлдвэрлэлийн компонентуудын түгээлтийн үйлдвэрлэгчдээс ISO 9001-р баталгаажсаныг илүүд үздэг. Баталгаажсан нийлүүлэгчид гол надтай ажиллах үзүүлэлтүүдийн хувьд баталгаажаагүй өрсөлдөгчдөөс тогтмол давуу талтай байдаг:

Тооноор	ISO-р Баталгаажсан Нийлүүлэгчид	Баталгаагүй нийлүүлэгчид
Дундаж хүргэлтийн хугацаа	6.2 долоо хоног	9.8 долоо хоног
Хамааралттай үнэлгээ	0.8%	3.1%
Яаралтай Захиалгын Биелэлт	94%	67%

Дагуулсан Хандлага: Үйлдвэрлэлийн цагаатайлыг багасгахын тулд орон нутгийн нийлүүлэлтийн сүлжээг илүү их хэрэглэх

Орон нутгийн бүрэлдэхүүн хэсгийн төвүүдэд итгэж ажилладаг үйлдвэрүүд нь далайн эсрэг талын хэсгүүдийг хүлээж авах үйлдвэрүүдтэй харьцуулахад ойролцоогоор 29 хувийн бага зогсонги жилдээ тэмүүлдэг. Энэ загвар руу шилжих нь цалингийн бусад системийг хадгалж барихад тусалдаг бөгөөд дэлхий дахины худалдааны саатлын асуудлыг багасгадаг. Жишээ нь Европт үйлдвэрлэгчид ойролцоох хэсгүүдтэй хамтран ажиллахад солих хэсгүүд нь 40 хувиар хурдан ирдэг болдог. Ийм хурдан хүргэлтийн хугацаа нь компаниудад жилдээ дунджаар хоёр цагийн нэг миллион доллар хэмнэх боломжийг олгодог бөгөөд энэ нь үйлдвэрлэлд гарах өртөг ихтэй зогсолтыг саатуулдаг. Хэмнэсэн мөнгө нь хүлээгдээгүй тоног төхөөрөмжийн гэмтлээс алдагдахыг орон нутгийн үйл ажиллагаанд шууд буцаан оруулдаг.

Пластикийн үйлдвэрлэлд шинэчлэлтийг хөгжүүлэгч урьдчилан таамаглаж залгуулсан засвар үйлчилгээний технологи

Пластикийн боловсруулах машинд IoT сенсорууд болон бодит цагт хяналт тавих системийг нэгтгэх

Орчин үеийн олон пластик үйлдвэрлэлийн үйлдвэрүүд нь баррел доторх температур, гидравлик даралт болон моторын хэлбийлт зэрэг зүйлсийг хянахын тулд интернетээр холбогдсон ухаалаг сенсоруудыг ашиглаж эхэлсэн. Энэ бүх мэдээлэл төвийн удирдлагын самбар руу илгээгдэж, үйлчлэгч нар асуудал том болохоос өмнө лавшрах боломжтой болсон. Жишээ нь, инжекцийн хэсэг дэх дулааны өөрчлөлтийг авч үзье. Ноззлын халаагчид зөвхөн хагас Селшийн зэргээр хазайвал ч ирэх замд ямар нэгэн зүйл муу явж байгааг илтгэж болно. Өнгөрсөн жил 100 гаруй пластик үйлдвэрт хийсэн саяхны зарим судалгаанд ингэсэн бага зэргийн температурын хэлбэлзэл нь гурван өдрийн өмнөөс л тоног төхөөрөмжийн гэмтэлд цочирдох боломжтойг харуулсан. Ийм төрлийн цочиргооны систем нь өртөг ихтэй зогсолтыг урьдчилан сэргийлэх, үйлдвэрлэлийг гладко явуулахад тусалдаг.

Хэлбийлт ба Дулааны Шинжилгээн Дээр Суурилсан Мэдээлэлд Үндэслэсэн Гэмтлийн Таамаглалын Загвар

Дэвшилтэт алгоритмууд нь гайка, баганы хэмхийн дүрсийг түүхэн өгөгдлийг ашиглан 92% нарийвчлалтайгаар холбон компонентийн амьдралын хугацааг урьдчилан таамаглана. Дулаан зураг авалт нь гэмтэл гарахаас 8–10 циклд өмнө гидравлик хэлхээнд хэт халалтын эрсдэлийг илрүүлдэг. Энэ арга нь календарийн үндсэн засварын харьцуулбал төлөвлөгөөгүй зогсолтыг 37%-иар бууруулдаг бөгөөд 85 полимер экструзийн төвийн өгөгдөлд үндэслэсэн.

Туршлага: Германы үйлдвэрлэгч ИНТЕЛЛЕКТУАЛ ДИАГНОСТИК ашиглан засварын зардлыг 30%-иар бууруулсан

Дунд зэргийн хэмжээний пластик бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэгч нь 14 шахалтын тоног төхөөрөмжийн 18 сарын өгөгдөлд машин сургалтыг хэрэгжүүлсэн. Систем нь хэт халалтын муу ажиллагаатай бүс болон буруу тулгасан шахах төхөөрөмжийг гол гэмтлийн эх үүсвэр гэж тодорхойлсон. Урьдчилан сэргийлэх арга хэмжээ нь сарын засварын зардлыг 18,000 ам.доллараар бууруулж, тоног төхөөрөмжийн ашиглалтыг 99,1% хүртэл нэмэгдүүлсэн.

Бага дунд зэргийн хэмжээний пластик үйлдвэрт урьдчилан таамаглаж ажиллах системийг нэвтрүүлэхэд саад учирсан хүчин зүйлс

Одоогоор батлагдсан давуу талууд байгаа ч 50-аас доош ажилтантай үйлдвэрийн 68% нь нэвтрүүлэхэд саадтай тулгардаг:

• Анхдагч сенсорын зардал ($3,200–$8,500 нэг машин тутамд)
• Өгөгдлийн дотоод мэдлэгийн дутагдал (урьдчилан таамаглах аргачлалыг эзэмшсэн техникчид зөвхөн 22%)
• Хуучин PLC системтэй нэгтгэхэд саад учрах (дунджаар 14 хоногийн шинэчлэлтийн хугацаа)

Эдгээр хязгаарлалтууд нь орлогын буцацтыг хойшлуулдаг бөгөөд ихэнх жижиг газрууд урьдчилан таамаглах технологийн хөрөнгө оруулалтаас 18–24 сарын дараа ашиг олох шаардлагатай.

Пластик үйлдвэрийн үйлчилгээний үйлдвэрлэгчдийн захидалттай засварын үйлчилгээний гэрээтүүд

Үйлдвэрийн хэмжээ болон гарцан дүүргэвчид нь үндэслэн засварын гэрээг захидам болгох

Засвар үйлчилгээний гэрээг зөв байгуулах нь үйл ажиллагааны жинхэнэ хэмжээстэй нийцэх хэрэгтэй гэсэн үг юм. Өдөрт ойролцоогоор 10 тонн эсвэл түүнээс бага боловсруулах чадвартай жижиг нөөцийн хувьд ихэвчлэн шулуун бараг, халаалтын систем зэрэг түлхүүр хэсгүүдэд чиглэсэн модуль үйлчилгээний багцуудыг сонгодог. 7 хоногийн турш зогсолтгүй ажилладаг томоохон үйлдвэрлэлд ирэхэд компаниуд ихэвчлэн бүх тоног төхөөрөмж дээрх хэлбэлзлийн шалгалт, температурын хяналт зэрэг зүйлсийг хамарсан нэгдсэн үйлчилгээний гэрээнүүдийг сонгодог. 2023 оны Plastics Processing Quarterly-н саяхны судалгаагаар илэрсэн байдлаар жинхэнэ үйлдвэрлэлийн хэмжээтэй нийцүүлэн засвар үйлчилгээний гэрээг тохируулдаг үйлдвэрийн газрууд нэг хэмжээний үйлчилгээний сонголттой байгаа үйлдвэрлэлтэй харьцуулахад хүлээгдээгүй зогсолтуудыг ойролцоогоор 22 хувиар бууруулдаг.

Гадаадын болон дотоодын үйлчилгээний загвар: Урт хугацааны зардлын үр дагавар

Гадаадын үйлчилгээг ашиглах нь оношлогооны тоног төхөөрөмжид анхдагчаар $15,000-с $50,000 хүртэл зарцуулах болон бэлтгэлийн зардлыг мэдээж бууруулдаг. 50 ба түүнээс дээш машинтай үйлдвэрлэлийн газрууд ихэнхдээ өөрсдийн чадварлаг багийг дотоод түвшинд ажиллуулбал хугацаа өнгөрөх тутам жилийн зардлыг 18% хэмнэдэг. Олон компани одоогоор бидний хольсон арга зам гэж нэрлэдэг аргыг хэрэглэж эхэлсэн. Өдөр тутмын засварыг зарим гол ажилтнууд хариуцаж, нарийн нарийвчлал шаардсан засварын үед гадны мэргэжилтнүүдийг татан оролцуулдаг. Энэ ийм хольсон стратеги нь загас мөхөөлдөсийг хийх технологийн үйл явцад хэвийн арга замаас 30% илүү урт хугацаагаар ажилладаг байна.

Пластик үйлдвэрлэлд удаан хугацаагаар ашиглах боломж болон тэсрэхүйц байдлыг дэвшүүлэх

Тоног төхөөрөмжийн амьдралын хугацааг сунгахын тулд дэвшилтэт давхарга болон материалыг ашиглах

Олон үйлдвэрийн нүүрс төрөгчийн далд (DLC) буюу алмаз шиг давхарга болон экструзийн иш, багана гэх мэт хурдан элэгдэх хэсгүүдэд янз бүрийн керамик боловсруулалтыг хэрэглэж эхэлсэн. Үр дүн нь? Эдгээр тусгай давхаргууд металл гадаргуу ба полимерийн хоорондох үрэлтийг ойролцоогоор 60 хувь бууруулдаг. Үүнийгээр машин механизм бага энерги хэрэглэх нь мэдээж, ажиллах хугацаа нь 40-50 хувиар уртсаж, илүү их хугацаагаар үйлчилдэг болдог. Өнгөрсөн жилийн саяхны салбарын тайлангийн мэдээгээр DLC давхаргатай деталь руу шилжсэн үйлдвэрийн газрууд солих хэрэгцээгээ жил бүр ойролцоогоор 35 хувиар бууруулсан байдаг. Деталийг бага удаа солих нь мөнгө хэмнэхээс гадна орчуулга: “бид тогтмол их хэмжээний анхдагч материал хэрэглэхгүй болохоор орчин үеийн орчинд сайнаар нөлөөлдөг.”

Пластик машин механизмийн засварын үед цахилгаан эд ангийн зарчмыг хэрэгжүүлэх

Олон салбарын үйлдвэрлэгчид тоног төхөөрөмжийн анхны үнээс ойролцоогоор 85-90 хувийг буцаан авч чадах дахин үйлдвэрлэх арга замыг эхлэн хэрэглэж байна. Энэхүү процесс нь хуучин машин механизмыг жижиг хэсгүүд болгон задлан, шаардлагатай тохиолдолд шинэ деталуудаар дахин барьж босгохыг шаардана. Инжекцийн хэвний плунжер эсвэл гидравлик системийн бүх хэсгийг засварлахын оронд, гэмтсэн деталиудыг засаж, үйлдвэрүүд эдгээр деталиудыг зардалын хэдэн хувьд л засварт оруулж чадаж байна. Энэ арга зам нь компаниудын нийт зардлыг ойролцоогоор гурван арван хувиар хэмнэхээс гадна жилд үйлдвэрлэлийн мөр тутамд ойролцоогоор арван хоёр хүртэл арван таван тонн металл цэвэрлэхийг шохойн онгоцноос гаргаж авахад тусалдаг. Сонирхолтой нь ISO 14001 гэх мэт байгаль орчны стандартыг хангах шаардлага нэмэгдэж буй нөхцөлд дугуй эдийн засгийн ийм бодлого нь ихэнх компаний хийх ёстой зүйлтэй сайн таарч байна.

Эрчим хүч хэмнэлттэй, хаягдал багатай засвар үйлчилгээний практикийг дэмжих засгийн хэрэгжүүлэх

Шинэ ЕА-ийн зааварчилгаанууд экструзийн үед үүсэх хаягдлын дулааны 85%-ийг сэргээж ашиглах системийг шаарддаг бөгөөд ухаалаг дулаан зохицуулалтыг хурдасгадаг. Засвар үйлчилгээний багууд нь байгаль орчинд эвтэй, задрах чадвартай шингэн тос болон уусгагч агуулаагүй цэвэрлэх бодисыг ашиглан НБУ-ийн ялгаруулалтын стандартыг хангахын тулд илүү их хэрэглэж байна. Эрт нэвтрүүлэгчид 2022 оноос хойш аюултай хаягдал үүсэх хэмжээг 20–25% хүртэл бууруулсан гэж мэдээлж байна.

Түгээмэл асуулт

• Урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээний болон хариу арга хэмжээ авах засвар үйлчилгээний өртгийн давуу тал юу вэ? Урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээ нь их хэмжээгээр элэгддэг хэсгүүдэд чиглэсэн хөтөлбөрүүдийн хувьд 6:1 ашиг орлогын харьцааг хангаж, урьдчилан сэргийлэх бус арга хэмжээнээс хамаарч урт хугацааны өртгийг 40% бууруулдаг.
• IoT сенсорууд пластик үйлдвэрлэлд засвар үйлчилгээг хэрхэн сайжруулах вэ? IoT сенсорууд температур, даралт зэрэг тоног төхөөрөмжийн чухал параметрүүдийг хянах боломжийг олгох бөгөөд асуудлууд том болохоос өмнө илрүүлэх, ингэснээр зогсонги байдал болон засварын зардлыг бууруулах боломжийг бий болгодог.
• Пластик үйлдвэрлэлд ISO-гээр баталгаажсан нийлүүлэгчдийг яагаад илүүд үздэг вэ? ISO-гээр гэрчилгдсэн нийлүүлэгчид нь гэрчилгээгүй нийлүүлэгчидтэй харьцуулахад байнга бага дутагдал үзүүлэх, илүү сайн хүргэлтийн хугацаа хангах, ялангуяа яаралтай захидалыг илүү өндөр хувьтай биелүүлдэг тул илүү дуртай сонголт болдог.